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影响高、中频回转支承表面淬火质量的因素

文章出处: 作者: 人气: 时间:2020-2-8 16:40:43 【

影响高、中频回转支承表面淬火质量的因素

1、回转支承滚道表面是采用感应器对滚道进行连续顺序加热淬火的,即感应器不动,而齿、滚圈的滚道相对于感应器以一定转速回转身或滚道不动,而感应器相对于滚道表面以一定转速回转,对回转支承滚道进行连续顺序加热淬火,这种加热方式,受热面积小,所需比功率小。由于齿圈轮齿模数和齿圈直径较大,一般对齿面均采用感应器沿齿槽进行顺序加热淬火。这种回转支承淬火方式可保证齿根部分与齿廓面同时淬硬,能提高轮齿的接触强度、耐磨性和弯曲疲劳强度。在高、中频加热过程中,为降低淬火中表里温差所产生的热应力,减小轮齿变形,可采用预热方法,即:先快速移动(高频约4、5毫米/秒),然后再以加热移速(高频约 2.5、3毫米/秒)进行淬火。http://www.jsszjx.com/

2、回转支承感应加热时,在比功率一定的前提下,延长加热时间,将使工件表面的温度升高,有助于奥氏体的均匀化,但不利于奥氏体晶粒的细化,因此应确定合理的淬火温度范围。感应加热是快速加热,电能高度地集中于工件的表面,在每平方厘米的表面上可在每秒内产生上万焦尔的热量(用炉热法间接加热时,一般供热能力仅为10焦耳/厘米2秒上下),因而表层的升温速度每秒可达几百度,甚至上千度。钢的组织转变温度与一般加热的组织转变温度不同。含碳量相同的亚共析钢(含碳量小于0.8%),当加热速度不同时,其淬火温度也相应不同。45号钢经调质后,一般加热淬火温度为810、830 ℃,而感应加热淬火温度可取860、900 ℃。但是,对于合金钢工件采取感应加热时,在相同预先热处理情况下,其淬火温度却比一般淬火的炉热法加热温度高出许多。其原因一方面是合金元素在奥氏体中的扩散速度比碳要缓慢些;另一方面是由于合金钢的导热性较差。因此,为了加快相变过程,就需要提高淬火温度。加热温度与钢的始组织密切相关,钢的厚始緝织越细,加热时相变就越容易,在较低温度下即可完成,因些加热淬火温度可以适当降低。

3、回转支承加热速度可采用调整电参数,改变输出功率和改变感应器与工件阃隙和移速的方法来加以控制。

4、回转支承火介质(即冷却网)的冷却能力大小,对于工件表面淬火质量的影响很大。一般说来在相同条件下,介质的冷却能力愈大,工件通过表面淬火愈易获得高硬度。然而,由于工件内应力增加多变形和开裂的倾向也就愈大。因此,必须根据工件材料、组织状态以及硬度要求等因素,合理选择淬火介质。

5、通过单边和双边感应器对直角滚道进行淬火的淬硬层深度曲线。由此可见,双边感应器加热淬火只能提高生产率,而对淬火硬度梯度的陡度没有明显地改善。锐角的施感导体对外圈直角滚道进行感应加热。滚道小边宽度仅24毫米,若果用直角形感应器,导磁体按一般方法安装,则很难使小边淬硬。为此,感应器的施感导体须做成80。的锐角,按图调整间隙,采用双向喷射冷却,即可使直角滚道淬硬。三排滚道进行表面淬火时,其施感导磁体应按图才一29所示安装,亦采取双向喷冷,以保证淬深均匀,使倒角部分不致过热和开裂。因此,要使淬硬层深度均匀,应将上述各参数予合理地配合。回转支承高频淬火后工件的耐磨性比普通淬火要高,这是因为淬硬层中马氏体晶体极为细小,碳化物弥散度较高,硬度、强度较高,表面高的压力状态综合的结果。因而可提高滚道和轮齿表面抗疲劳磨损和抗胶合磨损的性能。由于高、中频淬火后,表层形成残余压应力,故能显著提高滚道和轮齿的疲劳强度。

6、回转支承在感应淬火中,由。工件表面或局部区域进行快速加热和冷却,会在工件中造成很大的热应力和组织应力,在组织转变结束时,形成残余应力,即淬火应力.如果超过了钢材的屈服强,引起形多如果超过了钢材的抗拉强度,就会产生裂纹或开裂。

7、回转支承滚道和轮齿表面层经淬火后得到马氏体,是碳在“Fe中过饱和固溶体,属于一种不稳定的组织,甚至在室温时也会发生缓慢地分解,使体积变化引工件变形和表面开裂。中碳钢和高碳钢的淬火后得到的马氏体组织,`虽然具有高的强度和豇,但是很脆,缺乏足够的韧性,残余应力较大·因此淬火后的滚道和轮齿须经回火处理,以消除残余应力。回转支承滚道和轮齿表面淬火后的回火,可采用油浴炉和井式电阻炉进行。前者,加热温度约在 150、180 ℃ · “后者,加热温度绚在150一200 ℃。并都需经适当时间保温,然后从炉中取出,以一定方式,(空冷或炉冷)冷却到室温为止。回火的保温时间应使工件淬火应力得到适当降低http://www.jsszjx.com/

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