回转支承内齿轮圈的完善

回转支承内齿轮圈的完善

用盘铣刀成型铣削。这种方法是在铣肯机上加装内齿侏头，铣头上安裝一把盘铣刀。

该刀体分两层，每层镶有硬质合金刀片，两层刀片中铣刀在开齿坯时切削，后由铣刀过齿圈中心线精成形，这种加工内齿圈轮的方，可将几个工件叠在产起一道加工雾逐齿自动分度。工件经两层刀铣削并转过一周，加即肯结束。不需加冷却，质合金刀头若有磨损，可在具修复巧。

国外很多回转支承生产单位采用这种强力快速铣削齿轮的方法。联邦德国利勃赫尔公司在加工模致为10的轮齿时，采用了直径为200毫米的两层三面刃圆盘铣刀，该铣刀每层为20个齿。齿圈材质为42CrM04，工件调质硬度为HRC38。该公司还采用直径为400毫米的两层三面刃圆盘铣刀（每层8个齿，共16个齿，两层刀的齿错开半个节距）铣切内齿圈轮齿（模数为10，齿数为156，齿宽100毫米）。铣切时，主轴转速为120转/分多工件调质硬度为HRC38犭铣刀自上而下进行顺铣。铣一个齿的周期为1分10秒。其中，铣削机动时间为35秒。由此可见，这种铣齿方法，工效很高。

加工内齿圈轮齿的另一种方法，是用指状铣刀（图7一1铣削。指状铣刀刚性较强，装夹在内铣头上。内铣头安装在滚齿机或专用内齿铣床上。内齿圈轮齿的模数大、高度较高、铣削量大。通常分别用粗铣刀、半精铣刀、精铣刀三种指状铣刀铣削。粗铣刀刃口呈螺旋状，出屑螺旋槽较大，容易排屑，故切削量可大些。半精铣刀刃口是直的，切削量较小。精铣刀刃口也是直的，它用来将轮齿铣削成形切削量极小，一般为0.5一0.8毫米。某单位在内齿圈轮齿（模数16，齿顶高系数为0.8，变位系数为0.25，齿全高为291毫米）进行铣削时，粗铋刀的切削量为25毫米，半精铣刀的切削量为3.3毫米，精铣刀的切削量为0.8轮齿的模数若小于10，铣削所用的指状铣刀必然亦小，刚性差，切削深度不能大。因此，铣齿需走3、5刀，加工工时大、效率低。

在滚齿机上铣削内齿时，先用粗铣刀开齿坯，再用半精铣刀和精铣刀铣削成形。在逐齿铣削中，工件紧固在机床转台上，转台固定不动，铣刀随铣头自上而下进行铣削。铣完一个齿后，转台带动工件让刀，铣头退到上面，转台分度。工件转过一个齿，转台重新定位夹然后，铣刀又随铣头自上而下进行铣削，当用粗铣刀对工件铣削一周后，调整刀具铣削的深度，进行半精铣或精铣成型。其过程与粗铣相同。

国内利用指状铣刀加工内齿圈轮齿，多在专用内齿铣床上进行。对于模数大于10的内齿圈轮齿更是如此。我国某单位为加工挖掘机回转支承内齿圈，模数为16，齿数为77，设计制造了一台专用内齿铣床。该机床采取中心立柱式，刚度较高。立柱位于工件中心并固定在床身上可前后移动以适应加工不同内径工件的需要。

该机床在加工过程中除了装卸和测量工件外，其余动作均可自动完成。即自动完成：启动一刀具旋转及走刀一铣完一个齿后主轴自动停止一主轴停稳后快速向上退到原位一分度一开始下0个环呷，直到铣完全部齿后启动停车。分度时，压力袖将工作台浮起0.1毫米并使之形成油膜，保证工作台转动轻便、芬度推桷，不会产生爬行。

这种机床上除了布置上述的单铣头外，还可以布置双铣头或三铣头。

铣头按立柱中心对称布置爹三铣头，即将三个铣头布置成互为120。显然，双铣头只要工件转过180。就铣完全部轮齿多三铣头，只要工件转过0。就铣完全部轮齿。双铣头和三铣头、单铣头一样，其切削状况也有粗铣、半精铣和精铣之分。不过，也可以将不同铣刀分别装在各个铣头上。例如，在三铣头上分别装上粗铣刀、半精铣刀和精铣刀。这样，工件需转600。

才将全部齿加工完毕，但还是比用单铣头加工工效高些。显然，采用单铣头加工时，齿数不受限制爹采用双铣头加工时，齿数宓须是偶数采用三铣头加工时，齿数必须是3的倍数。我国有的单位为解决挖掘机上大型内齿圈轮齿的加工及工效低的问题，已设计制造了三铣头式内齿圈加工专用机床。内齿圈轮齿的加工，也可以在立式插齿机（用一把插齿刀）或卧式插齿机（用两把插齿刀）上进行。